Montaż konstrukcji stalowej wielowarstwowego budynku warsztatowego

Instalacjakonstrukcja stalowaKomponenty do wielowarstwowych budynków warsztatowych obejmują sekwencyjne podnoszenie, pozycjonowanie, łączenie, regulację i mocowanie w zaprojektowanych lokalizacjach zgodnie ze specyfikacjami projektowymi i konstrukcyjnymi. Konstrukcję stalową wielowarstwowych budynków warsztatowych projektuje się w oparciu o potrzeby układu procesu produkcyjnego, z połączonymi ze sobą urządzeniami produkcyjnymi zainstalowanymi na wielu platformach i piętrach. W zakładach metalurgicznych wielowarstwowe konstrukcje stalowe obejmują spiekalnie, warsztaty przygotowania pyłu węglowego i silosy materiałów-wysokopoziomowych w hutach.

 

 

Budynki warsztatowe o wielowarstwowej konstrukcji stalowej charakteryzują się całkowitą wysokością, dużą rozpiętością, wieloma poziomami platform, złożonymi metodami łączenia komponentów oraz przeplataniem się instalacji warsztatu i sprzętu. Przed montażem konstrukcji stalowej należy dokładnie zapoznać się z rysunkami, przygotować projekt organizacji budowy, ogólny plan budowy i plan sieci inżynieryjnej instalacji, a także przeprowadzić ponowne-pomiary i akceptację punktów odniesienia każdej platformy i fundamentów słupów, a także kontrolę jakości elementów konstrukcji stalowej.

 

 

Ogólnie rzecz biorąc, montaż przebiega warstwa po warstwie od dołu do góry, zgodnie z kolejnością słupów, belek dźwigowych, platform, dachu i ścian.

 

Instalacja systemu kolumnowego

 

Etapy i metody instalacji są następujące:

(1) Zamontować elementy wsporcze pod płytą podstawy kolumny. Metody obejmują: metodę osadzonych elementów żelaznych (rysunek a), metodę zarezerwowanej podkładki betonowej (rysunek b), metodę regulowanego wspornika płyty kotwiącej (rysunek c), metodę podkładki stalowej (rysunek d), metodę iniekcji betonowej (rysunek e) oraz metodę iniekcji płynnej.

(2) Podnoszenie kolumny. Do podnoszenia i ustawiania kolumny użyj wybranego sprzętu podnoszącego. Gdy udźwig jest wystarczający do całkowitego podniesienia kolumny, a środowisko fabryczne i inne warunki na to pozwalają, wiele sekcji kolumny należy połączyć ze sobą na miejscu-w celu całkowitego podniesienia; jeśli kolumny nie można podnieść w całości, należy zastosować metodę montażu-od dołu do góry, sekcja-sekcja-z wykorzystaniem połączeń antenowych.

(3) Regulacja kolumny. Po podniesieniu i ustawieniu słupa należy dokonać regulacji zgodnie z wymaganiami specyfikacji odbioru konstrukcji: w pierwszej kolejności zrównać oś słupa z linią współrzędnych fundamentu i dostosować wysokość słupa do wysokości projektowej; następnie wyprostuj kolumnę. Upewnij się, że wysokość, linia środkowa, równoległość i pionowość kolumny odpowiadają dokładności montażu określonej w normach. Po regulacji zamocuj kolumnę i wykonaj wtórne spoinowanie. W przypadku kolumn wielo-sekcyjnych należy zastosować metodę jednoczesnego montażu i regulacji.

 

Instalacja systemu belek dźwigowych

 

Postępuj w następujący sposób:

(1) Ponowny-pomiar geometrii belki dźwigu.

(2) Podnoszenie belki dźwigu na miejsce za pomocą sprzętu podnoszącego.

(3) Regulacja i mocowanie belki dźwigu. Metoda jest następująca: Za pomocą teodolitu i linijki stalowej zmierz i zaznacz linię środkową montażu dwóch rzędów belek podsuwnicowych znajdujących się w tej samej rozpiętości i sprawdź rozpiętość pomiędzy liniami środkowymi; wyprostować, wyrównać i wypoziomować belkę dźwigu; po sprawdzeniu, że prostoliniowość, rozpiętość i wzniesienie osi belki dźwigu odpowiadają wymaganiom normy, zamocuj belkę dźwigu;

(4) Montaż układu hamulcowego. Układ hamulcowy belki dźwigowej składa się zazwyczaj z kratownicy hamującej (belki hamującej), wsporników hamulcowych pasa górnego i dolnego oraz wsporników pionowych. Aby ułatwić poruszanie się, na górze wspornika hamulca górnego pasa ułożono chodnik. Niektóre żurawie nie mają wspornika hamulca górnego pasa, zamiast tego mają płytę hamulcową, która służy zarówno jako hamulec, jak i powierzchnia do chodzenia. Metoda montażu jest następująca: najpierw podnieś kratownicę hamulca (lub belkę hamulca) na miejsce, wyprostuj, wyrównaj, wypoziomuj i zamocuj; następnie zamontuj górne i dolne pasy, podpory pionowe i płyty chodnikowe (lub płyty hamulcowe).

(5) Instalacja szyny dźwigu. Metoda i kolejność są następujące: za pomocą teodolitu i linijki stalowej zaznaczyć oś pozycjonowania szyny na belce dźwigu i zmierzyć rozpiętość pomiędzy osiami pozycjonowania dwóch szyn w tym samym rozpiętości; sprawdzić odchylenie osi pozycjonowania od linii środkowej belki suwnicy i oznaczyć je, jeśli spełnia wymagania; zgodnie z rysunkiem układu szyn podnieś, wyrównaj i wyprostuj szynę; połączyć szyny za pomocą łączników szynowych i przymocować szyny do belki suwnicy za pomocą łączników. Istnieją dwie metody łączenia szyn: połączenie śrubowe zaciskowe i spawanie. Podczas spawania należy przygotować skos zgodnie z przepisami, wykonać formy spawalnicze, zwrócić uwagę na wstępne podgrzanie przed spawaniem i obróbkę cieplną po spawaniu. Najbardziej zewnętrzną spoinę należy zabezpieczyć-odpornymi na zużycie prętami spawalniczymi. Po spawaniu przeszlifuj spoinę na gładko za pomocą tarczy szlifierskiej.

 

Instalacja konstrukcji platformy

 

Należy to wykonać po montażu systemu kolumnowego, a przed montażem konstrukcji dachowej, postępując warstwa po warstwie od dołu do góry. Przy montażu każdej warstwy podestu należy w pierwszej kolejności zamontować belki główne, a następnie belki drugorzędne, przy jednoczesnym montażu, regulacji i mocowaniu.

 

Instalacja systemu dachowego

 

Kolejność i metoda są następujące:

Montaż belek wspornikowych;

(2) Montaż wiązarów dachowych. Jeżeli więźby dachowe wysyłane są w odcinkach, należy najpierw ustawić na podłożu platformę montażową w celu złożenia wiązarów w całość, a następnie podnieść je na miejsce;

Montaż belek dachowych, podpór i płatwi;

Montaż kanałów wentylacyjnych dachowych. Istnieją dwie metody: jedna polega na-jednoczęściowej instalacji na dużej-wysokości, a druga polega na złożeniu kanałów wentylacyjnych w sekcjach na ziemi, a następnie podniesieniu ich na miejsce jako całości. Podczas całego montażu systemu dachowego należy przyjąć sposób jednoczesnego montażu, regulacji i mocowania.

 

Instalacja systemu ściennego

 

Konstrukcja ściany obejmuje kolumny,-wiatroodporne kratownice, płatwie ścienne itp. Kolejność montażu jest następująca: (1) słupy ścienne,-słupy wiatroszczelne; (2) kratownice-odporne na wiatr; (3) płatwie ścienne. Istnieją dwie metody montażu: jedna polega na podniesieniu poszczególnych elementów zgodnie z powyższą kolejnością, a druga polega na złożeniu słupów ściennych i płatwi w sekcje na podłożu, jeśli pozwalają na to warunki, a następnie podniesieniu ich w sekcje. Podczas budowy należy przyjąć metodę jednoczesnego montażu, regulacji i mocowania.

 

Metody łączenia komponentów

 

Istnieją dwa typy połączeń: spawane i-połączenia śrubowe o wysokiej wytrzymałości.

• Połączenie spawane

Ponieważ łączenie podzespołów odbywa się głównie na dużych wysokościach,-z dużym obciążeniem pracą i rygorystycznymi wymaganiami jakościowymi, wymaga się, aby spawacze przed spawaniem musieli posiadać świadectwo kwalifikacji. spawacze muszą starannie wybierać, przechowywać, piec i używać prętów spawalniczych (drutów) zgodnie ze specyfikacjami i wymaganiami projektowymi. Gatunek stali i materiały spawalnicze użyte po raz pierwszy muszą zostać poddane badaniom wydajności procesu spawania i wytrzymałości mechanicznej i mogą być stosowane dopiero po spełnieniu wymagań; typ skosu konstrukcji spawanej musi spełniać specyfikacje i nadawać się do-spawania na miejscu; Podczas procesu spawania należy ściśle przestrzegać procesu spawania i kontroli, aby zapewnić jakość i wygląd spoiny.

• Połączenie śrubowe-o wysokiej wytrzymałości

Istnieją dwa rodzaje śrub-o wysokiej wytrzymałości: duże śruby sześciokątne i śruby momentowe-ścinające.

Metody konstrukcji dużych śrub sześciokątnych-o wysokiej wytrzymałości to metoda momentu obrotowego i metoda kąta.

Metoda dokręcania jest prosta, dokładna i praktyczna, polega na użyciu elektrycznego lub ręcznego klucza dynamometrycznego, ustaleniu konstrukcyjnego momentu obrotowego śruby i wykonaniu kolejno wstępnego i końcowego dokręcania. W przypadku śrub-o dużej wytrzymałości na ścinanie-, początkowe dokręcenie odbywa się za pomocą klucza dynamometrycznego, a ostateczne dokręcenie specjalnym kluczem do końcowego dokręcenia.

Procedura konstrukcyjna śrub-o wysokiej wytrzymałości jest następująca:

(1) Sprawdź sporządzony przez producenta raport z-testu powierzchni ciernej śruby o wysokiej wytrzymałości, aby sprawdzić,-czy współczynnik przeciwpoślizgowy spełnia wymagania projektowe i specyfikacyjne. I sprawdź zgodnie z próbkami dostarczonymi przez producenta.

(2) Obrobić powierzchnie cierne części łączących komponentów i płytek łączących, aby były płaskie, wolne od rdzy i plam olejowych. Powierzchnia cierna powinna zachować określoną chropowatość i nie powinna być gładka.

(3) Podczas łączenia należy najpierw użyć zwykłych śrub do tymczasowego mocowania. Liczba zastosowanych zwykłych śrub powinna z reguły przekraczać 1/3 całkowitej liczby otworów w węźle.

(4) Po wyregulowaniu elementu i dokręceniu tymczasowych śrub,-należy wkładać (wymieniać) śruby o dużej wytrzymałości, jedna po drugiej. (5) Użyj klucza do wstępnego dokręcania, aby dokręcić śruby jedna po drugiej od środka na zewnątrz, a następnie użyj klucza do końcowego dokręcenia, aby dokręcić je w tej samej kolejności (początkowy moment dokręcania wynosi zazwyczaj od 60% do 80% końcowego momentu dokręcania).

(6) Uszczelnij obwód płytki łączącej szpachlą lub grubszą farbą.

(7) Nasmaruj zewnętrzną powierzchnię płytki łączącej.

 

Powłoka komponentów

 

Podczas montażu należy zwrócić szczególną uwagę na jakość powłoki:

Powierzchnię elementu należy poddać piaskowaniu lub śrutowaniu w celu usunięcia rdzy i warstw walcowanego tlenku żelaza;

Rodzaj i kod koloru farby należy ustalić zgodnie z wymaganiami projektowymi;

Grubość suchej powłoki farby należy określić zgodnie z wymaganiami projektowymi. Jeżeli nie ma wymagań projektowych, grubość powinna ogólnie być kontrolowana na poziomie 100–125 μm w przypadku elementów wewnętrznych i 125–150 μm w przypadku elementów zewnętrznych;

Powlekanie powinno być wykonywane ściśle według specyfikacji i procesów powlekania;

Można zastosować metodę konstrukcyjną polegającą na malowaniu komponentów w fabryce lub na miejscu, a następnie ich podnoszeniu. Aby nie uszkodzić powłoki nawierzchniowej na powierzchni elementu, należy zastosować elastyczne zawiesia do uwiązania elementu podczas podnoszenia. Alternatywnie, przed instalacją można pozostawić warstwę nawierzchniową, a następnie pomalować ją na dużej wysokości po instalacji.